无损检测是管道焊接质量控制中非常重要的环节和措施。常规无损检测包括超声检测、射线检测、磁粉检测、渗透检测等。

比如天然气管道检测，天然气管道是天然气管道焊接质量问题主要有应力腐蚀裂纹以及疲劳裂纹、气孔、未熔合、未焊透等缺陷，直接影响天然气管道安全运行和使用年限。无损检测是焊接质量控制中非常重要的环节和措施，针对不同类型的质量缺陷，需结合工程实际，选择相对应的检测方法。

1   无损检测技术概述

       无损检测，是利用声、光、磁、电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。

无损检测技术用于管道焊缝检测的特点：

①应用范围广泛；

②能全面检测所有焊缝；

③对焊缝质量实施全程监控；

④能够防止因管道焊接失效引起的灾难性后果，安全可靠；

⑤不会对管道造成任何损伤，为查找焊接质量缺陷提供了一种有效方法。

      无损检测分为常规检测技术：超声检测、射线检测、磁粉检测、渗透检验等；非常规检测技术：声发射检测、红外检测、激光全息检测等。

2   常用无损检测技术

2.1   射线检测技术

       射线检测基本原理是：利用射线（X射线、γ射线和中子射线）在介质中传播时的衰减特性，当将强度均匀的射线从被检件的一面注入其中时，由于缺陷与被检件基体材料对射线的衰减特性不同，透过被检件后的射线强度将会不均匀，用胶片照相、荧光屏直接观测等方法在其对面检测透过被检件后的射线强度，即可判断被检件表面或内部是否存在缺陷。

       射线检测可以检测出天然气管道焊接接口中的未焊透、气孔、裂纹以及未熔合等缺陷，以及夹渣、缩孔等。优点是通用能力强、稳定性强、灵敏度高、运用广泛，缺点是具有辐射、对身体健康危害大，费时且成本较高，很难检测出厚锻件与管材中存在的缺陷、T型接头以及焊接接头细小裂纹缺陷等。

2.2   超声检测技术

     超声检测的基本原理是：利用超声波在界面（声阻抗不同的两种介质的结合面）产生的反射和折射以及超声波在介质中传播过程中的衰减特性，由发射探头向被检件发射超声波，由接收探头接收从界面（缺陷或本底）处反射回来超声波（反射法）或透过被检件后的透射波（透射法），以此检测备件部件是否存在缺陷，并对缺陷进行定位、定性和定量。超声检测技术可以检测出天然气管道原材料与零部件、焊接接口存在的缺陷，同时其具有较强的穿透力。

3. 无损检测技术选用原则

（1）合规性为首要。对于不同地段、不同环焊缝类型采用的检测技术和检测比例，以及验收标准必须满足所采用的管道设计规范或施工规范。

（2）技术适宜、经济合理。不同的焊接工艺易产生的危害性缺陷类型不同，为检出危害性缺陷，应针对不同的焊接工艺选取最为适宜的检测技术。

（3）常规的RT检测底片不便保管、容易丢失，手工UT检测数据无法存储，均不利于管道的完整性管理，技术成熟前提下，应尽量采用数字化无损检测技术，这也符合数字化管道建设要求。

4. 无损相关标准：

GB/T 5616-1985 常规无损探伤应用导则   

GB/T 6417-1986 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明  

GB/T 9445-1999 无损检测人员资格鉴定与认证  

GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类  

GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号  

JB 4730-1994 压力容器无损检测

JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技术条件 铸钢件无损探伤

JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技术条件 锻钢件无损探伤

JB/T 7406.2-1994 试验机术语 无损检测仪器

JB/T 9095-1999 离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范

真人网站金属检测中心，进行天然气管道检测、气体管道检测等，出具检测报告。